◄ تجربیات خودروسازان جهان در کاهش قیمت تمام شده خودرو

عباس قربانعلی بیک: به گزارش عصر ایران (14031009) از 94 میلیون خودرو (سواری و تجاری) 2023 سهم گرد شده چین 32 درصد، آمریکا 11 درصد، ژاپن 10 درصد، هند 6 درصد، کره 5 درصد ، مکزیک و آلمان 4 درصد، اسپانیا و برزیل 3 درصد، تایلند 2 درصد و ترکیه، کانادا، اندونزی و فرانسه کمتر از 2 درصد بوده است.

به گزارش تسنیم (14011228): سازمان بین المللی سازندگان وسایل نقلیه موتوری با انتشار آمار تولید خودرو جهان در 2022 اعلام کرد 61 میلیون و 598 هزار دستگاه خودروی سواری در جهان طی این سال تولید شده که نسبت به سال قبل 8 درصد رشد داشته است.

تولید خودرو سواری ایران در سال 2022 نیز بالغ بر 997 هزار و 519 دستگاه بوده و رتبه 13 را کسب نمود (در 2021 رتبه 15) چین با تولید 23 میلیون و 836 هزار دستگاه بزرگ ترین تولیدکننده خودروهای سواری در دنیا طی سال 2022 بوده و ژاپن، هند، آلمان، کره جنوبی، برزیل، اسپانیا، آمریکا، چک، اندونزی، فرانسه و اسلونی بالاتر از ایران و در رتبه های دو تا دوازده قرار گرفتند.

در این بازار رقابتی با حضور چین، خودروسازان بزرگ و قدیمی آسیا، اروپا و آمریکا چاره ای جز کاهش قیمت تمام شده ندارند.

• قیمت تمام شده خودرو متأثر از تعامل پیچیده ای میان هزینه های ثابت و متغیر است، درک این مفهوم و راهبردهای کاهش آن، کلید رقابت در صنعت خودروسازی جهانی است: با صرفه جویی اقتصاد مقیاس (Economy of Scale)، هزینه های ثابت سنگین مانند تحقیق و توسعه (R&D)، طراحی پلتفرم و راه اندازی خط تولید، وقتی بر تعداد زیادی از خودروها تقسیم می شوند، سهم هر واحد را به شدت کاهش می دهند. برای مثال، توسعه یک پلتفرم جدید ممکن است صدها میلیون دلار هزینه داشته باشد، اما اگر این هزینه بر روی تولید دو میلیون خودرو تقسیم شود، سهم هر خودرو چندهزاردلار و با تولید 1 میلیون سهم دوبرابر خواهد شد.

• راهبردهای کاهش قیمت تمام شده:

• راهبرد اول، ادغام و تشکیل اتحادهای کلان: تجربه نشان می دهد که یکی از قدرتمندترین راهبردها برای کاهش هزینه است. نمونه بارز آن، تشکیل گروه استلانتیس (Stellantis) از ادغام (PSA) (صاحب برندهای پژو، سیتروئن، اوپل) و فیات کرایسلر (صاحب برندهای فیات، جیپ، آلفارومئو) با هدف دستیابی به صرفه جویی سالانه ۵ میلیارد یورو است. این صرفه جویی ازکجا حاصل می شود؟ 1) تحقیق و توسعه مشترک: دیگر نیاز نیست دو شرکت جداگانه، هزینه توسعه موتورهای هیبریدی یا پلتفرم های برقی را بپردازند. 2) تدارکات متمرکز: استلانتیس به عنوان یکی از بزرگ ترین خریداران قطعات در جهان، می تواند با قدرت چانه زنی بی مانند، قیمت قطعات را از تامین کنندگان کاهش دهد. 3) بهینه سازی ظرفیت کارخانه ها: استفاده از ظرفیت خالی کارخانه های یک گروه برای تولید محصولات گروه دیگر، نیاز به احداث کارخانه جدید را منتفی می نماید.

• راهبرد دوم، پلتفرم ها و معماری های ماژولار مشترک: گسترده ترین تجربه موفق جهانی، استفاده از پلتفرم های مشترک است. پلتفرم، اساس ساختاری خودرو (موتور، گیربکس، شاسی، جلوبندی، سیستم تعلیق، نقطه اتصال موتور و غیره) است. شرکت های پیشرو، مدل های کاملاً متفاوت را بر روی یک پلتفرم مشترک می سازند. فولکس واگن با پلتفرم MQB برای خودروهای احتراقی و MEB برای خودروهای برقی، ده ها مدل از برندهای مختلف گروه (از فولکس واگن گلف گرفته تا آئودیQ4 e-tron) را تولید می کند. تویوتا با معماری TNGA انعطاف پذیری بالایی در تولید مدل های مختلف پیدا کرده است. این کار، هزینه های مهندسی و طراحی را به حداقل رسانده، فرآیند تولید را استاندارد و ساده می کند و امکان استفاده از قطعات یکسان در چندین مدل را فراهم می آورد.

• راهبرد سوم: برون سپاری و تخصصی سازی: خودروسازان سعی ندارند تمام قطعات را خود تولید کنند، بلکه بر روی هسته اصلی ویژه خود (competency) مانند (طراحی نهایی، مونتاژ، برندینگ و ارتباط با مشتری) تمرکز کرده و تولید قطعات تخصصی مانند ترمز و الکترونیک را به شرکت هایی مانند بوش (Bosch)، باتری های لیتیوم- یون را به (CATL) ... واگذار مینمایند که به دلیل تخصص و حجم تولید بالا، می توانند قطعاتی با کیفیت بالاتر و قیمت پایین تر تولید و سرمایه گذاری خودروساز در خطوط تولید را کاهش دهند.

• راهبرد شرکت BMW برای کاهش تنوع موتور و هزینه تولید در 940310 به معاونت وزیر صمت اعلام شد، (تین 279590) راهبرد موتور سه سیلندر خانواده TU5 در 1393 و راهبرد ادغام شرکتهای موتورساز هم در 960926 (تین 157450) و پیشنهاد گردید.

• با وجود زیان هنگفت خودروسازان، به نظر می رسد با اصلاح راهبردها می توان شرکتها را سودده و قیمت محصولات را کاهش داد.